对刀点可以设置在加工零件上,但注意对刀点必须是基准位置或已经精加工的零件。有时候道工序后,对刀点的加工会被破坏,导致第二道工序和后面的对刀点找不到。因此,在道工序对刀时,注意在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设置相对对刀位置,以便根据它们之间的相对位置关系找到原来的对刀位置。这种相对对刀位置通常位于机床工作台或夹具上。
工件坐标系的原始位置由操作人员自己设置。工件夹紧后,通过刀具确定,反映了工件与机床零点之间的距离关系。工件坐标系一旦固定,一般不会改变。工件坐标系统和编程坐标系统必须统一,即工件坐标系统和编程坐标系统在加工过程中是一致的。
加工过程监控粗加工主要考虑工件表面多余量的快速切除。在机床自动加工过程中,刀具根据设定的切削量和预定的切削轨迹自动切割。此时,操作人员应注意自动加工过程中切削负荷的变化,根据刀具的承载能力调整切削量,充分发挥机床的效率。
在自动切削过程中,切削过程中对切削声音的监控通常在切削开始时,刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的,此时机床的运动是稳定的。随着切削过程的进行,当工件出现硬点或刀具磨损或刀具送夹时,切削过程不稳定。不稳定的表现是切削声音发生变化,刀具和工件之间会发生相互冲击,机床会发生振动。此时,应及时调整切削量和切削条件。当调整效果不明显时,应暂停机床,检查刀具和工件。
在手工编程时要计算基点或节点坐标。在自动编程时,精密零件加工要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时,要分析几何元素的给定条件是否充分。
如圆弧与直线,圆弧与圆弧在图样上相切,但根据图上给出的尺寸,在计算相切条件时,变成了相交或相离状态。由于构成精密零件加工零件几何元素条件的不充分,使编程时无法下手。遇到这种情况时,应与零件设计者协商解决。
以上信息由专业从事铝件机加工厂商的普尔德(pride)于2024/4/23 10:43:39发布
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